TiZir Titanium & Iron, pionnière de la métallurgie en Norvège

En 1986, l’usine TiZir Titanium & Iron (TTI) en Norvège a commencé à produire du laitier de dioxyde de titane destiné à l’industrie du pigment et de la fonte haute pureté pour le marché européen de la fonderie.

Située à Tyssedal, au sud-ouest de la Norvège, l’usine de conversion métallurgique de TiZir Titanium & Iron (TTI) produit du laitier de dioxyde de titane et de la fonte de haute pureté (high purity pig iron) à partir de l’ilménite fournie par Grande Côte Opérations (GCO) au le Sénégal.

Depuis la création de l'entreprise en 1986, TTI utilise un procédé de pointe pour fondre l'ilménite et produire du laitier de titane et de la fonte brute de haute pureté. L’usine est la seule en Europe à utiliser ce procédé, et l'une des huit usines (hors Chine) dans le monde. La production, unique en son genre, se déroule en deux étapes :

  1. Pré-réduction dans un four rotatif
  2. Fusion dans un four électrique.

Au cours du processus de pré-réduction, l'ilménite est transformée en boulettes et pré-réduite avec du charbon dans un four rotatif, avant que les boulettes pré-réduites ne soient introduites dans le four à arc triphasé. Dans le processus conventionnel utilisé par d'autres producteurs, l'ilménite est directement introduite dans le four de fusion, où toute la réduction est effectuée.  

Le fer fondu est recueilli au fond du four puis affiné pour obtenir des qualités spécifiques avant d'être coulé en lingots. Le laitier riche en titane est extrait au-dessus de la phase ferreuse, broyé, criblé et stocké dans cinq silos en béton d'une capacité totale de 43 000 tonnes. Depuis ces silos, les scories sont transportées jusqu'aux navires pour l'expédition en vrac aux clients du monde entier ; tandis que la fonte brute est expédiée par camion à des clients basés en Suède et en Norvège. Pour les autres clients, la fonte brute est principalement expédiée par navire en vrac. Le laitier de TTI est utilisé pour la production de pigments de TiO2 (procédé au sulfate et au chlorure) et pour la production de titane métallique.

L’engagement de TTI envers le climat

Située dans une région où la production d'énergie hydroélectrique est importante, l'usine est bien placée pour sécuriser de l’énergie verte pour l'avenir. 

Afin d'atteindre la neutralité carbone d'ici 2050, TTI a l'intention de remplacer le charbon par de l'hydrogène pour la réduction de l'ilménite au stade de la préréduction à Tyssedal. Pour y parvenir, l'entreprise entame actuellement un développement sur plusieurs années. Le projet hydrogène de TTI est l'un des deux projets norvégiens qui font partie d'un projet européen IPCEI (Important Project of Common European Interest) pour l'utilisation industrielle de l'hydrogène.

TTI-Oversiktsbilde

Grâce à ce projet, une technologie sera développée pour permettre à TTI de remplacer à l'avenir 85 % de sa consommation de charbon par de l'hydrogène, soit une réduction des émissions de CO2 de plus de 80%.
L'introduction de bio-carbone dans le four de fusion est également une option à envisager dans les années à venir.  

Un peu d’histoire

Pour raconter l’histoire de TTI, il faut remonter au 19e siècle, en Norvège. À l’époque, le groupe métallurgique Tinfos décide de développer l’énergie hydroélectrique puis, pour exploiter cette énergie, des usines dotées de fours électriques pour produire de l’acier, du carbure de calcium ou encore du silicomanganèse.
En 1989, Tinfos rachète à l’État l’usine de TTI, qui produit du TiO2 à partir d’ilménite et de charbon norvégiens. Puis en 2008, Eramet rachète 56 % du capital de Tinfos, et la totalité en 2009.
Les produits du TiO2 n’étaient alors pas cœur de métier d’Eramet. Le Groupe décide donc de mettre en place une chaîne de valeur allant de la mine à l’usine de transformation. C’est ainsi qu’Eramet rejoint en 2011 le projet de Grande Côte Opérations, au Sénégal, pour valoriser les sables minéralisés.